?CNC加工是指使用計算機控制的機床對工件進行加工的一種制造工藝。它通過預先編寫好的數(shù)控程序來精確控制機床的運動，包括刀具的路徑、速度、進給量等參數(shù)，從而將原材料加工成符合設計要求的零件。下面小編介紹一下：
圖紙設計與工藝規(guī)劃
圖紙設計：
這是 CNC 加工的起始點。設計人員使用專業(yè)的計算機輔助設計（CAD）軟件，如 AutoCAD、SolidWorks 等，根據(jù)產(chǎn)品的功能和需求來設計零件的三維模型。在設計過程中，要考慮零件的形狀、尺寸、公差、表面粗糙度等諸多因素。例如，對于一個機械零件，需要精確設計其各個特征的尺寸，像軸類零件的直徑、長度，以及孔的位置和大小等。
工藝規(guī)劃：
根據(jù)零件的設計圖紙，工藝工程師要規(guī)劃出最佳的加工工藝路線。這包括確定加工順序、選擇合適的加工設備（如 CNC 車床、銑床或加工中心）、刀具類型和切削參數(shù)等。例如，對于一個既有回轉(zhuǎn)體特征又有平面特征的復雜零件，可能先在 CNC 車床上加工回轉(zhuǎn)體部分，然后在 CNC 加工中心上加工平面部分和其他復雜特征。同時，還要考慮如何裝夾工件，以確保加工精度和穩(wěn)定性。
編程準備
選擇編程軟件：
根據(jù)加工工藝和機床類型，選擇合適的數(shù)控編程軟件。常用的有 Mastercam、UG NX（Unigraphics）、PowerMILL 等。這些軟件各有特點，例如 Mastercam 以其強大的二維和三維刀具路徑生成功能而著稱，適用于多種類型的 CNC 機床編程；UG NX 不僅可以進行數(shù)控編程，還能進行復雜的產(chǎn)品設計和模具設計。
導入零件模型：
將設計好的零件模型文件（如.STL、.IGES、.STEP 等格式）導入到編程軟件中。在導入過程中，要確保模型的完整性和準確性。有些軟件可能需要對模型進行修復或簡化處理，以方便后續(xù)的編程操作。例如，如果模型存在一些微小的瑕疵或多余的幾何特征，可能會影響刀具路徑的生成，此時需要進行適當?shù)那謇怼?br>設置加工坐標系（MCS）和工件坐標系（WCS）：
加工坐標系是數(shù)控編程的基準，它決定了刀具和工件在機床中的相對位置。工件坐標系則是根據(jù)零件自身的幾何特征和加工要求來定義的。在編程軟件中，需要準確地設置這兩個坐標系。例如，對于一個對稱的零件，通常將工件坐標系的原點設置在零件的對稱中心，這樣便于編程時確定刀具路徑的坐標位置。
數(shù)控編程
刀具路徑規(guī)劃：
根據(jù)零件的形狀和加工要求，在編程軟件中規(guī)劃刀具的運動路徑。這是數(shù)控編程的核心環(huán)節(jié)。對于簡單的平面銑削，可能只需要規(guī)劃直線和圓弧的刀具路徑；而對于復雜的曲面加工，則需要使用曲面擬合、等高線加工等高級刀具路徑策略。例如，在加工一個自由曲面的汽車零部件時，采用等高線加工方式可以使刀具沿著曲面的等高線進行切削，從而獲得較好的表面質(zhì)量。
刀具選擇與參數(shù)設置：
根據(jù)加工工藝和零件材料，選擇合適的刀具。刀具的種類繁多，包括銑刀、車刀、鉆頭、鏜刀等。例如，加工鋁合金材料的零件，一般選擇硬質(zhì)合金銑刀，因為它具有良好的切削性能和耐磨性。同時，要設置刀具的參數(shù)，如切削速度、進給量、切削深度等。這些參數(shù)的合理設置直接影響加工質(zhì)量和效率。一般來說，切削速度要根據(jù)刀具材料和工件材料的特性來確定，進給量則要考慮零件的表面粗糙度要求等因素。
生成數(shù)控代碼（G 代碼和 M 代碼）：
在完成刀具路徑規(guī)劃和參數(shù)設置后，編程軟件會自動生成數(shù)控代碼。數(shù)控代碼主要由 G 代碼（準備功能代碼）和 M 代碼（輔助功能代碼）組成。G 代碼用于控制機床的運動方式，如直線插補（G01）、圓弧插補（G02、G03）等；M 代碼用于控制機床的輔助動作，如主軸的啟動（M03）、停止（M05），冷卻液的開啟（M08）和關閉（M09）等。生成的數(shù)控代碼需要進行仔細檢查，確保沒有語法錯誤和邏輯錯誤，否則可能會導致機床運行異常。
程序驗證與優(yōu)化
模擬驗證：
在將數(shù)控程序輸入機床之前，需要進行模擬驗證。編程軟件通常提供模擬加工功能，可以在計算機上模擬刀具和工件的運動過程。通過模擬，可以檢查刀具是否會與工件發(fā)生碰撞、是否存在過切或欠切現(xiàn)象等。例如，如果刀具路徑規(guī)劃不當，在模擬過程中可能會發(fā)現(xiàn)刀具切入了零件不應該加工的區(qū)域，這就需要對刀具路徑進行調(diào)整。
程序優(yōu)化：
根據(jù)模擬驗證的結果，對數(shù)控程序進行優(yōu)化。優(yōu)化的內(nèi)容包括調(diào)整刀具路徑，使加工過程更加順暢和高效；優(yōu)化切削參數(shù)，以提高加工質(zhì)量和減少加工時間。例如，如果發(fā)現(xiàn)某個加工區(qū)域的切削余量較大，可以適當增加切削深度，但同時要注意不能超過刀具和機床的承受能力。此外，還可以優(yōu)化刀具的換刀順序，減少換刀時間，提高加工效率。
機床準備與工件裝夾
機床檢查與調(diào)試：
在加工前，要對 CNC 機床進行全面檢查。包括檢查機床的坐標軸運動是否順暢、精度是否符合要求，檢查主軸的轉(zhuǎn)速和扭矩是否正常，檢查刀具夾緊裝置是否可靠等。同時，要根據(jù)數(shù)控程序的要求，調(diào)試機床的相關參數(shù)，如進給速度倍率、主軸轉(zhuǎn)速倍率等。例如，如果數(shù)控程序中設定的進給速度較高，在調(diào)試時可以先將進給速度倍率調(diào)低，觀察機床的運行情況，確保安全后再逐步提高倍率。
工件裝夾：
選擇合適的裝夾方式和夾具將工件固定在機床工作臺上。工件裝夾的關鍵是要保證工件的定位精度和裝夾的牢固性。對于形狀規(guī)則的工件，可以使用平口鉗、三爪卡盤等通用夾具；對于形狀不規(guī)則的工件，則需要使用專用夾具。例如，在加工一個薄壁環(huán)形零件時，可以使用彈性脹套夾具，既可以保證工件的定位精度，又能防止工件在加工過程中變形。
實際加工
程序傳輸與啟動：
將經(jīng)過驗證和優(yōu)化的數(shù)控程序傳輸?shù)?CNC 機床的數(shù)控系統(tǒng)中。傳輸方式有多種，如通過 RS - 232 接口、USB 接口、網(wǎng)絡傳輸?shù)取Ｔ诔绦騻鬏斖瓿珊?，啟動機床，機床將按照數(shù)控程序的指令開始加工。操作人員需要密切關注機床的運行狀態(tài)，如主軸的轉(zhuǎn)速、刀具的進給情況、切削聲音等。
加工過程監(jiān)控：
在加工過程中，要不斷監(jiān)控加工質(zhì)量。這包括觀察工件的加工精度是否符合要求，如尺寸精度、形狀精度等；檢查刀具的磨損情況，因為刀具磨損會影響加工精度和表面質(zhì)量；同時還要注意機床的運行狀態(tài)，如是否有異常振動、溫度升高等情況。如果發(fā)現(xiàn)問題，要及時采取措施，如暫停加工，更換刀具或調(diào)整機床參數(shù)等。
質(zhì)量檢測與成品處理
質(zhì)量檢測：
加工完成后，使用各種量具和檢測設備對零件進行質(zhì)量檢測。常用的檢測工具包括卡尺、千分尺、百分表、三坐標測量儀等。檢測的內(nèi)容主要包括零件的尺寸精度、形狀精度、位置精度和表面粗糙度。例如，對于一個高精度的機械零件，可能需要使用三坐標測量儀來精確測量其各個特征的三維坐標，以確定零件是否符合設計要求。
成品處理：
根據(jù)質(zhì)量檢測的結果，對成品進行處理。如果零件符合質(zhì)量要求，則進行必要的表面處理，如清洗、防銹、噴漆等；如果零件不符合質(zhì)量要求，則需要分析原因，如數(shù)控程序錯誤、機床精度問題、刀具磨損等，并采取相應的補救措施，如重新加工、修復等。