?機加工是機械加工的簡稱,是指通過機械精確加工去除材料的加工工藝。在機加工過程中,會出現各種各樣的故障。那么,下面
機加工廠家小編講解一些常見故障及排除方法:
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一、機床精度下降
故障現象
加工出的零件尺寸精度超差,例如圓柱度、平面度不符合要求,或者尺寸偏差超出公差范圍。
零件表面粗糙度增大,出現明顯的刀紋、波紋等。
可能原因及排除方法
機床磨損:機床的導軌、絲桿等運動部件在長期使用后會產生磨損。對于導軌磨損,可以通過刮研、研磨等方式修復,恢復其精度;絲桿磨損嚴重時可能需要更換。
安裝不穩(wěn)固:機床安裝基礎不牢固或者地腳螺栓松動,會導致機床在加工過程中產生振動,影響精度。檢查地腳螺栓并緊固,對于安裝基礎問題,可能需要重新調整機床的水平度和安裝位置。
刀具磨損:刀具磨損后,切削刃的形狀發(fā)生變化,影響加工精度。及時更換磨損的刀具,并根據加工材料和工藝要求選擇合適的刀具材料和幾何參數。
二、刀具損壞
故障現象
刀具崩刃,在加工過程中刀刃出現小塊脫落。
刀具折斷,整個刀具發(fā)生斷裂,導致加工無法繼續(xù)。
可能原因及排除方法
切削參數不合理:切削速度過高、進給量過大或者切削深度太深,都會使刀具承受過大的切削力。調整切削參數,根據刀具材料、工件材料和機床性能合理設置切削速度、進給量和切削深度。例如,加工硬度較高的材料時,適當降低切削速度和進給量。
刀具質量問題:刀具本身的質量差,如材料有缺陷、刃磨工藝不合格等。選擇質量可靠的刀具品牌和供應商,在使用刀具前對刀具進行質量檢查,包括外觀檢查、刃口檢測等。
切削過程中的振動:機床、工件或者刀具系統的振動會導致刀具受到交變應力,容易引起刀具損壞。檢查并消除振動源,如平衡刀具和工件、增加機床的剛性等。
三、加工表面質量差
故障現象
表面粗糙度不符合要求,有明顯的劃痕、拉傷等缺陷。
表面有燒傷痕跡,出現變色、硬度變化等情況。
可能原因及排除方法
切削液問題:切削液不足或變質,不能有效潤滑和冷卻刀具與工件。檢查切削液的液位,及時添加;定期更換切削液,保持其良好的性能。同時,確保切削液的噴射位置正確,能夠充分覆蓋切削區(qū)域。
刀具幾何參數不當:刀具的前角、后角等幾何參數不合適,會影響切削過程中的排屑和切削力。根據加工材料和工藝要求,合理選擇刀具的幾何參數。例如,增大前角可以減小切削力,但前角過大可能會導致刀具強度降低。
加工工藝不合理:加工余量不均勻、進給路線不合理等也會影響表面質量。優(yōu)化加工工藝,合理安排加工工序,使加工余量均勻分布;規(guī)劃合理的進給路線,避免刀具在加工過程中頻繁換向和停頓。
四、機床異常振動
故障現象
機床在加工過程中出現明顯的振動,發(fā)出異常的響聲,影響加工精度和表面質量。
可能原因及排除方法
機械部件不平衡:如刀具、夾具或者工件安裝不平衡。對刀具進行動平衡測試,對于不平衡的刀具可以通過添加平衡塊等方式進行平衡;檢查夾具和工件的安裝是否正確,確保其重心位于機床的旋轉中心上。
傳動部件故障:機床的皮帶、鏈條、齒輪等傳動部件松動、磨損或者損壞。檢查傳動部件的松緊程度,及時調整或更換磨損、損壞的部件。例如,皮帶過松會引起打滑和振動,需要調整皮帶張緊度。
切削力過大:如前所述,不合理的切削參數會導致切削力過大,引起機床振動。重新評估和調整切削參數,或者采用更合適的加工工藝來減小切削力。
五、工件裝夾問題
故障現象
工件在加工過程中松動、位移,導致加工精度喪失。
裝夾過程中工件表面被夾傷。
可能原因及排除方法
夾具夾緊力不足或不均勻:檢查夾具的夾緊機構,如氣缸、液壓缸、螺絲等,確保夾緊力足夠且均勻。對于夾緊力不足的情況,可以調整夾緊機構的壓力或者更換夾緊元件。
工件定位不準確:夾具的定位元件磨損或者設計不合理,導致工件定位不準確。檢查定位元件的精度,如定位銷、定位面等,及時修復或更換磨損的定位元件;優(yōu)化夾具的設計,確保工件能夠準確、穩(wěn)定地定位。
裝夾方式不當:選擇的裝夾方式不適合工件的形狀、尺寸和加工要求。根據工件的特點,選擇合適的裝夾方式,如三爪卡盤、四爪卡盤、平口鉗、專用夾具等,并注意裝夾時對工件表面的保護。例如,對于表面精度要求高的工件,可以使用軟質材料(如銅片)作為墊片,防止夾傷。