?機加工是機械加工的簡稱，是指通過機械精確加工去除材料的加工工藝。在機加工過程中，會出現各種各樣的故障。那么，下面機加工廠家小編講解一些常見故障及排除方法：
一、機床精度下降
故障現象
加工出的零件尺寸精度超差，例如圓柱度、平面度不符合要求，或者尺寸偏差超出公差范圍。
零件表面粗糙度增大，出現明顯的刀紋、波紋等。
可能原因及排除方法
機床磨損：機床的導軌、絲桿等運動部件在長期使用后會產生磨損。對于導軌磨損，可以通過刮研、研磨等方式修復，恢復其精度；絲桿磨損嚴重時可能需要更換。
安裝不穩(wěn)固：機床安裝基礎不牢固或者地腳螺栓松動，會導致機床在加工過程中產生振動，影響精度。檢查地腳螺栓并緊固，對于安裝基礎問題，可能需要重新調整機床的水平度和安裝位置。
刀具磨損：刀具磨損后，切削刃的形狀發(fā)生變化，影響加工精度。及時更換磨損的刀具，并根據加工材料和工藝要求選擇合適的刀具材料和幾何參數。
二、刀具損壞
故障現象
刀具崩刃，在加工過程中刀刃出現小塊脫落。
刀具折斷，整個刀具發(fā)生斷裂，導致加工無法繼續(xù)。
可能原因及排除方法
切削參數不合理：切削速度過高、進給量過大或者切削深度太深，都會使刀具承受過大的切削力。調整切削參數，根據刀具材料、工件材料和機床性能合理設置切削速度、進給量和切削深度。例如，加工硬度較高的材料時，適當降低切削速度和進給量。
刀具質量問題：刀具本身的質量差，如材料有缺陷、刃磨工藝不合格等。選擇質量可靠的刀具品牌和供應商，在使用刀具前對刀具進行質量檢查，包括外觀檢查、刃口檢測等。
切削過程中的振動：機床、工件或者刀具系統(tǒng)的振動會導致刀具受到交變應力，容易引起刀具損壞。檢查并消除振動源，如平衡刀具和工件、增加機床的剛性等。
三、加工表面質量差
故障現象
表面粗糙度不符合要求，有明顯的劃痕、拉傷等缺陷。
表面有燒傷痕跡，出現變色、硬度變化等情況。
可能原因及排除方法
切削液問題：切削液不足或變質，不能有效潤滑和冷卻刀具與工件。檢查切削液的液位，及時添加；定期更換切削液，保持其良好的性能。同時，確保切削液的噴射位置正確，能夠充分覆蓋切削區(qū)域。
刀具幾何參數不當：刀具的前角、后角等幾何參數不合適，會影響切削過程中的排屑和切削力。根據加工材料和工藝要求，合理選擇刀具的幾何參數。例如，增大前角可以減小切削力，但前角過大可能會導致刀具強度降低。
加工工藝不合理：加工余量不均勻、進給路線不合理等也會影響表面質量。優(yōu)化加工工藝，合理安排加工工序，使加工余量均勻分布；規(guī)劃合理的進給路線，避免刀具在加工過程中頻繁換向和停頓。
四、機床異常振動
故障現象
機床在加工過程中出現明顯的振動，發(fā)出異常的響聲，影響加工精度和表面質量。
可能原因及排除方法
機械部件不平衡：如刀具、夾具或者工件安裝不平衡。對刀具進行動平衡測試，對于不平衡的刀具可以通過添加平衡塊等方式進行平衡；檢查夾具和工件的安裝是否正確，確保其重心位于機床的旋轉中心上。
傳動部件故障：機床的皮帶、鏈條、齒輪等傳動部件松動、磨損或者損壞。檢查傳動部件的松緊程度，及時調整或更換磨損、損壞的部件。例如，皮帶過松會引起打滑和振動，需要調整皮帶張緊度。
切削力過大：如前所述，不合理的切削參數會導致切削力過大，引起機床振動。重新評估和調整切削參數，或者采用更合適的加工工藝來減小切削力。
五、工件裝夾問題
故障現象
工件在加工過程中松動、位移，導致加工精度喪失。
裝夾過程中工件表面被夾傷。
可能原因及排除方法
夾具夾緊力不足或不均勻：檢查夾具的夾緊機構，如氣缸、液壓缸、螺絲等，確保夾緊力足夠且均勻。對于夾緊力不足的情況，可以調整夾緊機構的壓力或者更換夾緊元件。
工件定位不準確：夾具的定位元件磨損或者設計不合理，導致工件定位不準確。檢查定位元件的精度，如定位銷、定位面等，及時修復或更換磨損的定位元件；優(yōu)化夾具的設計，確保工件能夠準確、穩(wěn)定地定位。
裝夾方式不當：選擇的裝夾方式不適合工件的形狀、尺寸和加工要求。根據工件的特點，選擇合適的裝夾方式，如三爪卡盤、四爪卡盤、平口鉗、專用夾具等，并注意裝夾時對工件表面的保護。例如，對于表面精度要求高的工件，可以使用軟質材料（如銅片）作為墊片，防止夾傷。