?機加工，即機械加工，是一種通過各種機械加工設(shè)備對工件進行加工，使其達到預(yù)定形狀、尺寸和表面質(zhì)量要求的制造工藝。
加工設(shè)備的精度保障
設(shè)備選型與校準(zhǔn)：在機加工前，要根據(jù)加工精度要求選擇合適的加工設(shè)備。例如，對于高精度的零件加工，數(shù)控加工中心的精度通常比普通機床高。同時，定期對設(shè)備進行校準(zhǔn)，如通過激光干涉儀對機床的坐標(biāo)軸進行精度檢測和補償，保證機床的定位精度和重復(fù)定位精度。一般數(shù)控機床的定位精度可控制在 ±0.01 - ±0.005mm 范圍內(nèi)。
設(shè)備維護：良好的設(shè)備維護是保持精度的關(guān)鍵。定期清潔機床的導(dǎo)軌、絲桿等運動部件，防止灰塵和切屑等雜質(zhì)影響運動精度。例如，在數(shù)控車床上，定期清理絲桿上的切屑和油污，并添加適量的潤滑油，可有效減少絲桿的磨損，保證刀具的進給精度。同時，及時更換磨損的刀具和夾具，刀具磨損會導(dǎo)致加工尺寸偏差，例如銑刀磨損后，銑削的零件尺寸會偏大。
加工工藝的優(yōu)化
合理的工藝路線規(guī)劃：根據(jù)零件的形狀、尺寸和精度要求制定合理的加工工藝路線。例如，對于精度要求高的軸類零件，先進行粗加工以去除大部分余量，再進行半精加工和精加工，這樣可以減少加工過程中的變形對精度的影響。在粗加工階段，可以采用較大的切削用量快速去除余量，而在精加工階段，采用較小的切削用量保證精度。
切削參數(shù)的精確控制：切削參數(shù)包括切削速度、進給量和切削深度。通過理論計算和實際試驗相結(jié)合的方式確定最佳切削參數(shù)。例如，在車削加工中，過高的切削速度可能會導(dǎo)致刀具磨損加劇和工件表面質(zhì)量下降，而過低的切削速度會降低加工效率。根據(jù)工件材料和刀具材料的不同，合理選擇切削速度，如車削鋁合金材料時，切削速度可以比車削鋼材料時高一些。
刀具和夾具的正確使用
刀具的選擇與精度控制：根據(jù)加工材料和加工工藝選擇合適的刀具。不同的刀具材料（如硬質(zhì)合金、陶瓷、立方氮化硼等）具有不同的切削性能。例如，在加工淬火鋼時，使用立方氮化硼刀具可以獲得較好的加工精度和表面質(zhì)量。同時，要注意刀具的安裝精度，刀具安裝后的徑向跳動和軸向竄動應(yīng)控制在較小范圍內(nèi)，如數(shù)控銑刀的徑向跳動一般要求控制在 0.01mm 以內(nèi)。
夾具的設(shè)計與夾緊力控制：夾具的作用是定位和夾緊工件，確保工件在加工過程中的位置精度。夾具設(shè)計應(yīng)符合六點定位原則，確保工件在空間的位置唯一確定。在夾緊工件時，要控制夾緊力的大小和方向，避免因夾緊力過大導(dǎo)致工件變形。例如，在加工薄壁零件時，采用均布的軟爪卡盤或?qū)Ｓ玫谋”趭A具，并適當(dāng)減小夾緊力，可以有效防止零件變形。
質(zhì)量檢測與反饋調(diào)整
在線檢測技術(shù)：在加工過程中采用在線檢測技術(shù)，如在數(shù)控機床上安裝激光測量儀、接觸式測頭或圖像識別系統(tǒng)等。這些檢測設(shè)備可以實時監(jiān)測加工尺寸，并將數(shù)據(jù)反饋給機床控制系統(tǒng)。例如，在銑削加工復(fù)雜形狀的零件時，通過接觸式測頭可以檢測每個加工特征的尺寸，當(dāng)檢測到尺寸偏差時，機床控制系統(tǒng)可以立即調(diào)整刀具的進給量進行補償。
成品檢測與誤差分析：對加工后的成品進行全面檢測，包括尺寸精度、形狀精度和位置精度等方面。常用的檢測工具包括卡尺、千分尺、三坐標(biāo)測量儀等。例如，使用三坐標(biāo)測量儀可以精確測量零件的三維尺寸和形狀誤差。通過對檢測結(jié)果進行誤差分析，找出產(chǎn)生誤差的原因，如機床精度問題、刀具磨損、加工工藝不合理等，并及時采取措施進行調(diào)整。